鋼管探傷按照哪個標準檢測，不合格應(yīng)該如何處理？

鋼管在眾多工程中承擔(dān)著輸送流體（如石油、天然氣、水等）、承受壓力及作為結(jié)構(gòu)支撐等重要任務(wù)。若鋼管內(nèi)部存在裂紋、氣孔、夾雜物等缺陷，在長期使用過程中，這些缺陷可能會在壓力、疲勞載荷等作用下不斷擴展，最終導(dǎo)致鋼管破裂、泄漏甚至引發(fā)嚴重的安全事故。我們需要通過探傷及時發(fā)現(xiàn)并處理這些缺陷，保證鋼管在設(shè)計壽命內(nèi)穩(wěn)定運行，減少更換和維護成本。

鋼管應(yīng)該按照應(yīng)用類型選擇探傷標準

（一）GB/T 5777-2019

GB/T 5777-2019標準是鋼管超聲波探傷的核心標準，適用于外徑≥6mm 且外徑與壁厚之比≥5 的無縫鋼管及埋弧焊除外的焊接鋼管，規(guī)定了全圓周自動超聲檢測縱向和橫向缺陷的方法。

（二）GB/T 11345-2013

適用于焊縫的超聲檢測，規(guī)定了檢測等級、技術(shù)要求及缺陷評定方法，廣泛用于鋼管對接焊縫的質(zhì)量控制。

（三）JB/T 4730.3-2005

承壓設(shè)備（如壓力容器、管道）的超聲檢測，明確了探頭選擇、靈敏度校準及缺陷分級標準，適用于高壓鋼管的安全檢測。

（四）DL/T 820-2002：

電力行業(yè)管道焊接接頭的超聲檢測規(guī)程，涵蓋中厚壁、薄壁及奧氏體鋼管的檢測方法。

（五）API SPEC 5L

石油天然氣行業(yè)管線鋼管的超聲波檢測標準，要求對鋼板或管體進行分層、夾雜物等缺陷檢測，采用噴水耦合及對比試塊校準。

鋼管探傷不合格原因分析

當鋼管探傷結(jié)果顯示不合格時，我們首先要做的就是深入分析導(dǎo)致不合格的原因，以便 “對癥下藥”，采取有效的解決措施。一般來說，鋼管探傷不合格的原因主要有以下幾個方面。

（1）探傷操作失誤

探傷人員的操作水平對探傷結(jié)果有著直接的影響。如果探傷人員操作不規(guī)范、不熟練，就極有可能出現(xiàn)漏檢、誤檢等問題 。比如在使用超聲波探傷時，若探傷人員沒有正確調(diào)整探頭的角度和位置，就可能無法準確檢測到鋼管內(nèi)部的缺陷，導(dǎo)致缺陷被遺漏；

（2）探傷設(shè)備故障

探傷設(shè)備的性能和狀態(tài)也是影響探傷結(jié)果的重要因素。設(shè)備故障，如探頭不良、信號不穩(wěn)定、校準不準確等，都可能引發(fā)不合格情況。

（3）鋼管本身缺陷

在鋼管的制造過程中，也可能存在一些質(zhì)量隱患，導(dǎo)致探傷不合格。比如材質(zhì)不符，使用了不符合標準的鋼材，其內(nèi)部組織結(jié)構(gòu)不均勻，就容易在探傷時出現(xiàn)異常信號；焊接不良也是常見問題，焊縫中存在氣孔、裂紋、未焊透等缺陷，這些都會影響鋼管的整體質(zhì)量，在探傷檢測中被識別為不合格；還有表面缺陷，如劃痕、凹坑等，同樣會使探傷結(jié)果不合格。

探傷不合格鋼管如何處理

當首次探傷結(jié)果顯示不合格時，不要急于下結(jié)論，因為可能存在誤檢的情況。此時，應(yīng)采用多種檢測手段進行復(fù)查。在復(fù)查過程中，要嚴格按照探傷操作規(guī)程進行操作，確保檢測數(shù)據(jù)的可靠性 。同時，要對探傷設(shè)備進行校準和檢查，避免因設(shè)備問題導(dǎo)致檢測結(jié)果不準確。

對于復(fù)查后仍不合格的鋼管，需要進行缺陷分析。可以采用金相分析，通過觀察鋼管的金相組織，了解其內(nèi)部結(jié)構(gòu)是否存在異常，判斷缺陷是否與材質(zhì)的組織結(jié)構(gòu)有關(guān) 。斷口分析也是常用的方法，通過分析鋼管斷裂后的斷口形貌，如是否存在韌窩、解理面等，來推斷缺陷產(chǎn)生的原因和過程。

根據(jù)缺陷的類型和程度，對不合格鋼管進行分類處理。對于一些小的表面缺陷，如輕微的劃痕、凹坑等，可以采用打磨、補焊等方法進行修復(fù) 。打磨時要注意控制打磨的深度和范圍，避免對鋼管的強度造成過大影響；補焊后要進行熱處理，消除焊接應(yīng)力。對于內(nèi)部的小缺陷，如小氣孔、小夾渣等，可以采用熱等靜壓等方法進行修復(fù)，通過在高溫高壓下使缺陷處的金屬重新致密化 。而對于存在嚴重缺陷，如貫穿性裂紋、大面積的分層等，為了確保使用安全，這類鋼管通常應(yīng)予以報廢處理，防止在后續(xù)使用中引發(fā)安全事故 。